4-3 مرغداری

تأثیر فرآوری در ارزش تغذیه‌ای جیره طیور

97-3-32

مزایای حاصل از فرآوری خوراک مدت‌ها پیش برای صنعت طیور مشخص شده است. امروزه بیشتر خوراک‌های طیور پس از مخلوط شدن متحمل نوعی فرآوری می‌شوند. بهبود بازده خوراک می‌تواند در اثر افزایش خوراک به دلیل استریلزه شدن، افزایش خوش‌خوراکی و نیز بهبود قابلیت دسترسی مواد مغذی باشد. به علاوه فرآوری خوراک می‌تواند احتیاجات مواد مغذی را از طریق تأثیر بر فعالیت‌های مرتبط با مصرف خوراک تغییر دهد. پرندگان انرژی کمتری را جهت مصرف خوراک به کار خواهند برد، لذا انرژی بیشتری جهت رشد در دسترس خواهند داشت. به خوبی قابل فهم است که حالت و کیفیت خوراک بیشترین ارزش معنی‌دار را در تولید جوجه‌های گوشتی دارند.

انواع فرآوری مواد غذایی تشکیل دهنده جیره

به طور کلی برخی از اجزای جیره قبل از اینکه به صورت مخلوط در آیند و به عنوان جیره‌ای کامل مورد استفاده قرار گیرند، نیاز به فرآوری دارند تا بهتر بتوانند احتیاجات مواد مغذی طیور را برطرف سازند و همچنین با از بین رفتن بازدارنده‌های تغذیه‌ای موجود در آنها، کمترین تأثیر مضر را بر سلامت طیور بگذارند. فرآوری‌هایی که برای اقلام دانه‌ای قبل از ورود به جیره مورد استفاده قرار می‌گیرند عبارتند از:

1ـ Cooking : در این روش پخته شدن دانه‌ها به وسیله روش‌ها و دستگاه‌های مختلف صورت می‌گیرد. به طور مثال در مورد سویاها ابتدا خیساندن آنها صورت می‌گیرد و بعد به مدت حداقل 30 دقیقه جوشانده می‌شوند و سپس پهن می‌گردند تا خشک شوند و مورد استفاده قرار گیرند.

2ـ Micronising : در این روش که از پرتوهای مادون قرمز استفاده می‌شود در اثر برخورد پرتوها به مولکول‌های دانه، گرما تولید شده و موجب تخریب ممانعت‌کننده‌ها می‌شود و نیز سلول‌های چربی شکسته شده و انرژی بیشتری بدست می‌آید (در مورد دانه سویا).

3ـFlaking : در این فرآوری با تزریق بخار در بین دو غلطک و عبور دانه از این غلطک‌ها فلکینگ یا فلس شدن اتفاق می‌افتد.

4ـ Toasting‌ : در این روش از حرارت خشک استفاده می‌شود و در انتهای کار رطوبت دانه‌ها (به طور مثال برای دانه سویا)‌ حدود 30 درصد کاهش می‌یابد. درجه حرارتی که برای این منظور استفاده می‌شود، در محدوده‌ای از 110 تا 168 درجه سانتی‌گراد، بسته به نوع دستگاهی که استفاده می‌شود، قرار دارد.

 5 ـ Expansion, Extrusion : در این دو نوع فرآوری، مواد خوراکی، درجه حرارت و فشار بالایی را برای مدت کوتاهی تحمل می‌نمایند. این دو نوع فرآوری از لحاظ از بین رفتن مواد ضد تغذیه‌ای و بهبود قابلیت استفاده از آمینواسیدها و انرژی، در اقلام خوراکی مزیت بالایی دارند.

فرآوری جیره

آسیاب کردن به عنوان بخشی از فرآوری خوراک مورد توجه می‌باشد و می‌تواند قبل یا بعد از مخلوط کردن خوراک (عموماً بعد از مخلوط کردن خوراک) به وسیله آسیاب چکشی یا آسیاب غلطکی صورت گیرد. در آسیاب چکشی اندازه پرده آسیاب می‌تواند مختلف باشد (معمولاً در محدوده‌ای از 3 تا 10 میلی‌متر) که بستگی به درشتی مورد نیاز ذرات آسیاب شده دارد. در یک آسیاب غلطکی مواد از بین دو غلطکی عبور می‌کند که شکاف بین دو غلطک، برای تغییر دادن ریزی ذرات آسیاب تنظیم شده است. به طور مرسوم آسیاب‌های غلطکی برای تولید ذرات درشت به کار می‌روند اما ذرات ریز، با یکنواختی مشابه با آسیاب‌های چکشی، در آسیاب‌های غلطکی نیز می‌توانند تولید شوند. در هر دو حالت اندازه ذرات تولیدی به فاکتورهایی مانند نوع دانه و سرعت آسیاب کردن بستگی دارد.

علاوه بر آسیاب کردن خوراک، فرآوری‌های فیزیکی دیگری مانند توربولاتورهای شیب‌دار، توربولاتورهای با ظرفیت بالا، کتل، راپینر، بوکامکتورها، سیستم SIRT، اکستروژن و اکسپنشن هم وجود دارند که همگی دارای خصوصیات مدت و درجه حرارت مختلف می‌باشند. به عنوان مثال در توربولاتورها مدت زمان حرارت دادن کوتاه است در حالی که در سیستم SIRT مدت زمان حرارت دادن تا 10 دقیقه می‌تواند باشد. درجه حرارت در توربولاتورها، در محدوده‌ای از 5085 درجه سانتی‌گراد تولید می‌شود، اما در اکسپندرها و کمپکترها این محدوده می‌تواند تا 120 درجه سانتی‌گراد نیز تأمین گردد. در اکستروژن‌ها و اکسپنشن‌ها خوراک با یک درجه حرارت بالا برای یک مدت کوتاه حرارت داده شده، در حالی که از میان یک قالب گرم عبور داده می‌شوند. یک تفاوت عمده‌ای که بین این دو نوع فرآوری وجود دارد این است که در اکسپنشن‌ها تنها قبل از ورود خوراک به محل پیچ‌خوردگی در دستگاه، درجه حرارت 90، 80 درجه سانتی‌گراد داده می‌شود، در حالی که در اکستروژن این گرما وجود ندارد، اما فشار بیشتری توسط بخش پیچ‌دار دستگاه اعمال می‌گردد.

فرآوری دیگری که مورد توجه می‌باشد، استفاده از سیستم پاستوریزاسیون غیرهوازی است که شامل احتراق سوخت گازی در حضور آب است که نتیجه آن ایجاد گازی داغ با حرارت 80 درجه سانتی‌گراد می‌باشد، اما افزایش میزان رطوبت در این سیستم نسبت به سایر سیستم‌ها بالا نمی‌باشد.

انواع فرم‌های فیزیکی جیره

جیره‌هایی که در تغذیه طیور مورد استفاده قرار می‌گیرند به سه فرم آردی، کرامبل و پلت می‌باشند. جیره آردی فرمی از خوراک است که در آن مواد غذایی پس از مخلوط شدن تحت تأثیر آسیاب قرار گرفته و به فرم پودر یا آرد در می‌آیند که در واقع به دو صورت آردی گرم و آردی سرد فرآوری می‌شوند. جیره کرامبل به همان جیره پلت با اندازه کوچک‌تر گفته می‌شود که بعد از دوره استارتر به جوجه‌های گوشتی خورانده می‌شود. اما سومین نوع فرآوری خوراک که به نام فرآوری پلت معروف است، کاربرد وسیعی دارد و امروزه به میزان زیادی در جیره‌ها از آن استفاده می‌گردد.

پلت کردن در واقع تبدیل غذاهای پودری به دانه‌هایی به اندازه 4 تا 5 میلی‌متر می‌باشد، که در مقایسه با جیره آردی دارای مزایای فراوان تغذیه‌ای می‌باشد. اثرات مفید پلت کردن جیره بر عملکرد طیور توسط محققین زیادی گزارش شده است (هال و همکاران، 1968، موران 1989، آکار و همکاران، 1993، شیدلر، 1991، 1995، موریتز و همکاران، 2001، مک کنی و تیتر، 2004). این بهبود وزن بدن و ضریب تبدیل غذایی در نتیجه پلت کردن جیره، نمونه‌ای از تأثیر یک فاکتور غیر تغذیه‌ای در افزایش ارزش انرژی‌زایی مؤثر جیره تغذیه شده می‌باشد که ممکن است به افزایش ارزش غذایی جیره و یا کاهش احتیاجات پرنده و یا به هر دو نسبت داده شود. در صورت استفاده از جیره پلت، پرنده زمان کمتری را صرف غذا خوردن خواهد کرد، لذا با کاهش فعالیت پرنده، میزان احتیاجات نگهداری آن نیز کاهش خواهد یافت.

این امر توسط جنسن و همکاران در 1962 نیز گزارش شده است. آنها همچنین بیان کردند که بخشی از بهبود کاربرد جیره پلت، به علت مصرف کمتر انرژی در هنگام تغذیه می‌باشد. به عبارت دیگر استفاده از جیره پلت، انرژی صرف شده پرنده برای غذا خوردن را کاهش می‌دهد و قابلیت دسترسی حیاتی مواد مغذی و انرژی را نیز افزایش می‌دهد. جنسن و همکاران (1965) برای اثبات این نظریه که خوراکی‌های پلت شده هزینه انرژی پرنده را تعدیل می‌کنند، تحقیقی را انجام دادند و مشاهده نمودند که پرندگان تغذیه شده با جیره پلت در مقایسه با جیره آردی، تعداد دان‌خوری کمتر و زمان مصرف خوراک کمتری را داشتند، هرچند میزان مصرف خوراک آنها تفاوت چندانی نداشت.

اگرچه عملکرد جوجه‌ها گوشتی با تغذیه جیره پلت بهبود می‌یابد ولی به نظر می‌رسد که این روش تغذیه دارای مضراتی هم باشد. رابطه‌ای بین تغذیه پلت و برخی از بیماری‌های متابولیکی دیده شده است. افزایش میزان رشد ناشی از تغذیه جیره پلت ممکن است مرگ و میر را به دلیل آسیت، دیسکندروپلازیای درشت نی خصوصاً در پرندگان نر افزایش دهد (هاونستین و همکاران 1994).

به طور کلی معایب پلت عبارتند از:‌

1ـ بالا بودن هزینه

2ـ کانی بالیسم

3ـ کاهش در تولید تخم‌مرغ به علت چاق شدن

4ـ خیسی بستر به علت مصرف آب بیشتر

5 ـ آسیت

6ـ دیسکندروپلازیای درشت نی

7 ـ از بین رفتن برخی از مواد مغذی حساس به حرارت در طی پلت کردن

فاکتورهای مؤثر بر کیفیت پلت

براساس مطالعاتی که ریمر در سال 1992 انجام داد، بیان کرد که کیفیت پلت به فاکتورهای زیر بستگی دارد.

1ـ جیره فرموله شده

2ـ اندازه ذرات

3ـ ‌شرایط پلت

4ـ ویژگی‌های قالب پلت

5 ـ خنک سازی و خشک کردن

تعیین کیفیت پلت

کیفیت پلت معمولاً با به کار بردن شاخص PDI (شاخص دوام پلت) تعیین می‌گردد (1997 ASAE). در واقع PDI تستی است که در آن جیره پلت به صورت معلق در جعبه‌ای مخصوص در زمانی معین قرار می‌گیرد، که در طی این دوره خوراک تحریک شده و انتقال می‌یابد و مورد بررسی قرار می‌گیرد (فایرفیلد 1994). بعد از پایان حرکت، نسبت خاکه به پلت کامل در آغاز، به عنوان شاخص پلت در نظر گرفته می‌شود. بنابراین هرچه خوراک با شاخص دوام پلت بالاتری باشد نشان‌دهنده این است که پلت بیشتر می‌تواند، قبل از تغذیه سالم باقی بماند. برای خوراک‌های آسیاب شده نیز این روش می‌تواند مورد استفاده قرار گیرد. بسیاری از خوراک‌های پلت به وسیله بارگیری، ذخیره کردن، مته نمونه‌برداری و انتقال به فارم تخریب می‌شوند. دستکاری در خوراک کیفیت پلت را کاهش می‌دهد و در بسیاری از زمانی که پلت به فارم می‌رسد به طور جدی درصد پلت کامل کاهش می‌یابد، به همین جهت نیاز به انتقال اتوماتیک خوراک و سیستم مدیریتی قوی احساس می‌گردد.

نتیجه‌گیری

با توجه به بحث‌های بالا می‌توان گفت که نقش مؤثر فرآوری در جیره‌های طیور انکارپذیر است و فرآوری خوراک اثر زیادی در بهبود عملکرد طیور دارد. همچنین در میان فرم‌های فرآوری خوراک، توجه به پلت به خاطر تأثیر در بهبود راندمان تولید و افزایش وزن نسبت به سایر فرآوری‌ها (آردی و کرامبل) بیشتر مدنظر قرار گرفته است. استفاده از فرآوری‌های جدید مانند اکسپندرها و اکسترودرها در جیره‌های طیور اگرچه به مقدار جزیی موجب تخریب اجزای حساس به حرارت جیره، مانند ویتامین‌ها و آنزیم‌ها می‌گردند، اما دارای مزایایی هستند که می‌توانند موجب بهبود راندمان جیره گردند، به طوری که این فرآوری‌ها می‌توانند موجب افزایش قابلیت استفاده از مواد مغذی جیره، کاهش مواد ضد تغذیه‌ای جیره، کاهش آلودگی میکروبی جیره و به طور کلی موجب افزایش راندمان غذایی، افزایش رشد و بهبود ضریب تبدیل غذایی شوند.

در واقع این فرآوری‌ها برای افزایش راندمان پلت مورد استفاده قرار می‌گیرند و کارایی پلت را افزایش می‌دهند. به طور کلی در یک جمله می‌توان گفت، بدون فرآوری خوراک صنعت طیور نمی‌توانست تا به این حد پیشرفت نماید.

روش متداول پلت‌سازی عبارت است از در معرض بخار آب قرار دادن خوراک آسیاب شده، سپس خروج خوراک داغ و مرطوب از داخل پلت زن با کمک فشار. این پلت‌ها سپس توسط جریان سریع هوا سریعاً سرد و خشک می‌شود جیره‌ها را می‌توان تا دمای 85 درجه سانتی‌گراد بدون ترس از تخریب ویتامین یا کاهش وزن تولید پرنده با حداکثر امکان تولید پلت در ساعت فراهم نمود. غذای پودری توسط ماشین‌های پلت در شرایط بخار و فشار و حرارت 85 ـ 70 درجه سانتی‌گراد به پلت تبدیل می‌شود. حدود 60 درصد غذاهایی که در مرغداری مصرف می‌شود به صورت پلت می‌باشد و در این فرایند تغییراتی در دان ایجاد می‌شود.

1ـ تغییرات فیزیکی:

موجب افزایش تراکم ذرات غذایی می‌گردد و طیور با حرکت کمتری غذای مورد نیاز را بدست می‌آورند و لذا انرژی آنها صرف رشد و تولید می‌شود.

2ـ تغییرات شیمیایی:

حرارت بخار آبی که در حین پلت داده می‌شود مواد مزاحم رشد را که در بعضی از مواد غذایی وجود دارد از بین می‌برد و در نتیجه با تغذیه پلت، رشد بهتری حاصل می‌شود.

مزایای پلت کردن خوراک

1ـ چون خوراک به صورت همگن و یکنواخت می‌باشد امکان انتخاب در خوراک را از پرنده سلب می‌نماید و تمامی قسمت‌های موجود در خوراک بالاجبار توسط پرنده استفاده می‌شود و تمامی گله به یک میزان از مواد مغذی مصرف می‌نمایند.

2ـ پلت نمودن تحت فشار و دمای بالا (70 تا 85 درجه سانتی‌گراد) انجام می‌شود که موجب عملیات زیر در خوراک می‌شود:

الف ـ بهبود کیفیت مواد که باعث لیگنین زدایی و ژلاتینه شدن مواد نشاسته‌ای می‌شود و قابلیت هضم را بالا می‌برد.

ب ـ عوامل ضد تغذیه‌ای و بازدارنده رشد و باکتری‌ها و آلودگی‌های میکروبی از قبیل E-Coli و سالمونلا فعالیت خود را از دست می‌دهند.

ج ـ‌ تأثیر منفی پلی‌ساکاریدهای غیرنشاسته‌ای بر ویسکوزیته محتویات دستگاه گوارش کاسته می‌شود. افزایش ویسکوزیته توسط پلی‌ساکاریدها سبب جذب آب در دستگاه گوارش باعث کاهش سرعت نفوذ مواد مغذی و سبب کاهش قابلیت هضم می‌شود، مواد هضم نشده با ویسکوزیته بالا تولید مدفوع بسیار چسبناکی می‌کند که مشکلات بستر چسبناک و مرطوب را به وجود می‌آورد بنابراین با تولید خوراک به صورت پلت باعث کاهش ویسکوزیته پلی‌ساکارید غیر نشاسته‌ای شده و قابلیت هضم بالا می‌رود.

3ـ کاهش میزان به هدر رفتن خوراک که طی عمل جابه‌جایی و وزش باد و … قسمتی از مواد ریزتر و سبک‌تر را از دست می‌دهد که ممکن است ویتامین‌ها و مواد معدنی باشند که در نتیجه از بین رفتن این مواد مغذی سبب کاهش عملکرد گله می‌شود. به طور کلی میزان پرت و ضایعات را تا 10 درصد کاهش می‌دهد.

4ـ زمان مصرف خوراک را کاهش می‌دهد که این امر به خصوص در مناطق گرمسیری حائز اهمیت است.

5 ـ در شرایطی که تحریکات عصبی یا تنش وجود دارد، میزان مصرف خوراک کاهش می‌یابد، لذا مصرف خوراک به صورت پلت مواد مغذی مورد نیاز را فراهم می‌نماید.

6 ـ از آنجایی که مصرف چربی در مرغداری به دلیل خطر فساد، مشکلات نگهداری، مخلوط نشدن یکنواخت خوراک، به راحتی امکان‌پذیر نمی‌باشد، این مواد به طور همگن در پلت قابل مصرف می‌باشد.

7 ـ سبب کاهش گرد و غبار می‌شود و از بروز بیماری تنفسی نظیر CRD جلوگیری می‌نماید.

8 ـ قدرت ماندگاری خوراک پلت از خوراک آردی بسیار بیشتر می‌باشد.

برچسب ها
نمایش بیشتر

نوشته های مشابه

دیدگاهتان را بنویسید

نشانی ایمیل شما منتشر نخواهد شد. بخش‌های موردنیاز علامت‌گذاری شده‌اند *

دکمه بازگشت به بالا
بستن
بستن